Herhangi bir ihtiyacınız varsa lütfen benimle iletişime geçin-
Ivy'nin Whatsapp numarası: +86 18933516049 (Wechat'im +86 18933510459)
Bana e-posta gönder: 01@songhongpaper.com
Arka taraf kirliyse, bu, son yazdırılan sayfanın bir öncekinin üzerine yerleştirildiği ve önceki sayfanın grafik kısmındaki (mürekkepli alanlar) mürekkebin bir kısmının bulaştığı ve bunun sonucunda beyaz veya açık-renkli lekeler oluştuğu anlamına gelir. Son basılan sayfanın arkası, üzerine yapışan mürekkep nedeniyle çeşitli renkli lekelerle kaplandı. Bu arka-arka{-baskıdan kaynaklanan sorun, ürün görselinin kalitesini biraz etkileyebilir veya ciddi durumlarda ürünün hurdaya çıkarılmasına yol açabilir.
Basılı materyallerin arka yüzündeki kirliliğin nedenlerinin analizi
Arka tarafın kirlenmesine neden olan ana faktörler şunlardır: mürekkep, kağıt, su-bazlı geliştirici, ortam sıcaklığı ve nemi, yazdırma hızı ve yazdırma işleminin çalışması vb. Aşağıda mürekkep, kağıt ve su-bazlı geliştirici gibi ana faktörler analiz edilerek arka taraf kirliliğinin nedenleri analiz edilmiş ve arka taraf kirliliği sorununa yönelik çözümler belirlenip önerilmiştir.
Mürekkep nedeniyle arka tarafın kirlenmesine neden olan sebepler.
Baskı işlemi sırasında mürekkebin düzgün olmaması veya yavaş kuruması, kağıdın arka yüzünün kirlenmesine neden olan ana faktörlerden biridir. Bu faktörler arasında mürekkebin viskozitesi, mürekkep katmanının kalınlığı ve mürekkep ile su arasındaki dengesizlik yer alır.
①Mürekkebin viskozitesi. Farklı mürekkep türleri ve renkleri, farklı bağlayıcı ve pigment bileşenlerinin yanı sıra farklı oranlara da sahiptir. Kurutma yöntemleri de farklıdır, bu da kurutma hızında önemli farklılıklara neden olur. Bazı mürekkeplerin viskozitesi yüksekken bazılarının viskozitesi düşüktür. Düşük viskoziteli mürekkebin yapışkanlığı daha azdır ve arka tarafın kirlenmesine neden olma olasılığı daha yüksektir.
② Mürekkep katmanı kalınlığı. Mürekkep katmanı kalınlığının yanlış kontrolü de arka tarafın kirlenmesine neden olabilir. Genellikle kalın mürekkep katmanlarının olduğu bölgelerde arka kirlenme meydana gelir. Yaygın olarak tek{{4}sayfalık kağıtlarda kullanılan reçine-bazlı mürekkepler için, mürekkebin kuruması öncelikle yüksek-kaynama{-noktasındaki uçucu yağların bağlayıcı maddeye hızla nüfuz etmesi yoluyla gerçekleşir.
Kaplama ve kalan bağlayıcı, işlemi tamamlamak için hızla kalınlaştırılır ve katılaştırılır. Oksidatif polimerizasyon reaksiyonu mürekkebin tamamen kürlenmesi için yavaş ilerler. Mürekkep tabakası çok kalın olduğunda, kağıdın sınırlı emiciliği nedeniyle, kağıdın yüzeyinde büyük miktarda mürekkep birikir. Baskının yüzey mürekkebi hava ile temas eder, oksidatif polimerizasyona uğrayarak film benzeri bir durum oluşturur-, bu da havadaki oksijenin membran tabakasına girişini engeller, böylece kuruma hızı yavaşlar. Başka bir kağıdın arkası temas ettiğinde yapışma ve kirlenme meydana gelir.
③ Mürekkep dengesi kontrolden çıktı. Ofset baskı prosesinde mürekkep dengesi çok önemlidir.
Arka tarafın kirlenmesini önlemek için iyi bir mürekkep ve su dengesi önemli önlemlerden biridir. Su içeriği çok yüksekse ve iyi kontrol edilmezse mürekkebin rengi açılır. Mürekkep hacmi artırılırsa mürekkebin plakaya yayılması muhtemeldir. Böylece su içeriği tekrar arttırılır. Bu kısır döngü devam ederek mürekkebin emülsiyonlaşmasına neden olur ve çok fazla mürekkebi olan ancak çok soluk renkli bir ürün ortaya çıkar. Kaçınılmaz olarak arka taraf birbirine yapışacaktır.
2. Kağıt kalitesinden dolayı arka tarafın kirlenmesine neden olan sebepler
Kağıdın kalitesi arkadan zımbalamayı etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Ana faktörler şunları içerir: kağıdın geçirgenliği, asitliği ve alkaliliği vb. Kartonun geçirgenliği mürekkebin kuruma hızını etkiler. İyi geçirgenliğe sahip kağıt, bağlayıcının kağıda hızla ve büyük miktarlarda nüfuz etmesini sağlar; örneğin mürekkebin hızlı-kuruması için; tersine, geçirgenliği zayıf olan kağıt tam tersi etkiye sahiptir. Bağlayıcı kolayca emilmez, bu da kağıdın mürekkep emme kapasitesini azaltır, mürekkebin kuruması olasılığını azaltır ve arka tarafın kirlenmesine neden olur.
2. Mürekkep uygulamasının kuruma hızını etkileyen kağıdın asitliği değişir. Asidik kağıda basılan mürekkep, alkali kağıda basılandan daha yavaş kurur. Bu nedenle, kağıdın asitliği ne kadar yüksek olursa mürekkebin kuruma hızı o kadar yavaş olur ve ters baskıya neden olma olasılığı da artar.
3. Kağıdın polarize elektrik yükü varsa, pozitif ve negatif yükler arasındaki çekim nedeniyle kağıt birbirine yapışacak ve arka tarafta kirlenmeye neden olacaktır.
3. Toner geliştirici solüsyonunun arka tarafta neden olduğu kirliliğin nedenleri
Nemlendirme çözeltisinin pH değeri, mürekkebin bir oksit filmi oluşturma ve kuruma hızı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Nemlendirme çözeltisi belirli miktarlarda fosforik asit ve fosfat içerdiğinden, pH değeri çok düşükse, bu maddeler kurutma maddesindeki metal tuzları ile reaksiyona girerek -oleofilik olmayan tuzlar oluşturabilir, bu da kurutma maddesinin katalitik etkisini azaltır ve hatta kurutma maddesinin bozulmasına neden olur, bu da mürekkebin kuruma hızının yavaşlamasına ve kuruma süresinin uzamasına ve arka tarafa kir yapışma ihtimalinin artmasına neden olur.
4. Çevre kirliliği ve nem nedeniyle arka yüzeyde kir birikmesinin nedenleri
Atölye ortamındaki sıcaklık ve nem değişiklikleri, ürünlerin kalitesini ve ürünün kuruma hızını doğrudan etkiler. Baskı işlemi sırasında mürekkebin kuruması oldukça karmaşık bir fiziksel ve kimyasal işlemdir. Bu sadece kağıdın özellikleri, mürekkebin özellikleri ve geliştirici çözeltinin pH değeri ile ilgili değildir, aynı zamanda nemdeki değişikliklerle de yakından ilgilidir.
Çevresel nemin etkisi. Karıştırma derecesi arttıkça madde moleküllerinin termal hareketi hızlanır ve bu da daha fazla peroksit üretimine neden olur. Dolayısıyla derece arttıkça mürekkebin oksidatif polimerizasyon reaksiyonu da hızlanır ve kuruma hızı da artar. Kurutma işlemi ekzotermik bir reaksiyondur. Basılı tabakanın kurutma işlemi sırasında açığa çıkan ısı aynı zamanda mürekkebin kurumasını da destekler. Tam tersine, karışma derecesi azaldığında moleküllerin termal hareketi yavaşlar, kuruma hızı yavaşlar ve süre uzar. Bunun arka tarafta yapışmaya neden olması muhtemeldir.
② Çevresel nemin etkisi. Baskı işlemi sırasında kağıda aktarılan ve basılan mürekkep aslında emülsifiye edilmiş yağlı bir plastiktir. Suyun yoğunlaşma ve buharlaşma hızı, baskının kuruma hızıyla yakından ilgilidir. Ortam nemi arttıkça havadaki oksijenin aktivitesi de yavaşlar, oksijenin mürekkep tarafından emilmesi azalır, dolayısıyla mürekkebin kuruma hızı yavaşlar ve basılan sayfanın arka tarafının yapışkan ve kirli olmasına neden olur.
5. Baskı sertliğinden dolayı arka yüzeyde kirlenme nedenleri
Mürekkebin kağıda nüfuzu iki türe ayrılabilir: basınçlı nüfuz ve serbest nüfuz. Baskı hızı çok yüksekse baskı süresi kısalır, bu da mürekkebin basınçlı nüfuzuna yardımcı olmaz. Aynı zamanda, eğer baskı hızı çok hızlıysa, önceki sayfanın henüz kılcallıktan serbest nüfuz etme zamanı yoktur ve bir sonraki sayfa hemen bir öncekinin üzerine yerleştirilir. Tüm bunlar kolaylıkla mürekkebin düzgün kuruyamamasına ve dolayısıyla arka tarafta kirlenme olgusunun ortaya çıkmasına neden olabilir.
6. Baskı işlemi nedeniyle arka yüzeyin kirlenmesinin nedenleri
Inkjet baskı sürecinde operasyon, basılan ürünün kalitesini doğrudan etkilediği için çok önemlidir. Sürecin yanlış işleyişinden dolayı zaman zaman basılan eşyaların kirlendiği durumlar meydana gelir. Örneğin, alt tabakanın yüzeyi nispeten pürüzsüzse ve yağı emme konusunda iyi değilse, tam-sayfa katı alanları yazdırırken, yerel veya genel basınç yetersiz olur. Operatör yanlışlıkla mürekkep hacminin yetersiz olduğuna inanabilir ve ardından mürekkep beslemesini artırabilir. Bu durumda plakanın mürekkep rengi tekdüze gibi görünse de aslında mürekkep tabakası çok kalındır ve yüzeyde yüzerek kurumayı zorlaştırır, bu da arka tarafın kirlenmesine neden olur. Diğer bir örnek ise,-baskı sonrası kağıt toplama işleminin hatalı olması durumunda kağıdın yapışmasına da neden olabilmesidir. Makine yazdırılan sayfaları kağıt toplama masasına aktarırken, kağıdın düşme açısı veya hızı uygun değilse, kağıt toplama sırasında üflenen hava çok güçlüyse veya kağıt toplama masası çok kalabalıksa arka tarafın yapışmasına neden olmak kolaydır. Kağıt yığınının aşırı yüksek istiflenmesi veya yanlış kullanılması da arka tarafın kirlenmesine neden olabilir.
2. Basılı Materyallerin Arkasındaki Lekelerin Önlenmesi ve Çözümü
1. Mürekkep Lekelerini Düzgün Şekilde Karıştırın
Mürekkebin karıştırılması esas olarak baskı uyarlanabilirliği, kağıt performansı ve ürün kalitesi gereksinimlerine dayanmalıdır. Farklı spesifikasyonların farklı baskı gereksinimlerine göre, mürekkebin ilgili viskozitesi, kuruma hızı ve renk saflığı seçilmelidir. Mürekkebin çok ince olmaması gerekir çünkü çok ince olması arka tarafın kirlenmesine neden olabilir. Bu kadar ince bir mürekkebe, mürekkebin viskozitesini arttırmak için ilave mürekkep eklenebilmektedir. Ayrıca mürekkebin kuruma hızını hızlandırmak için uygun kurutma yağı da eklenebilir. Ancak bu, çevresel nem, kağıt performansı vb. temel alınarak bilimsel olarak gerçekleştirilmelidir. Kurutma yağının aşırı eklenmesi tavsiye edilmez; çünkü bu, mürekkep katmanının yüzeyinin hızlı bir şekilde katılaşmasına neden olarak iç katmanın kurumasını engelleyebilir, bu da mürekkebin genel kurumasına faydalı değildir. İlave edilen kurutma yağı miktarı %5'i geçmemelidir.
2. Mürekkep besleme hacmini uygun şekilde kontrol edin
Yazdırma işlemi sırasında mürekkep rengi çok açık olduğundan mürekkep besleme hacminin zorla arttırılması önerilmez. Baskıdaki soluk mürekkep renginin sebebi iyi analiz edilmelidir. Mürekkebin rengini seyrelten yardımcı malzemelerin aşırı eklenmesinden kaynaklanabilir. Alternatif olarak, yazdırma basıncının yetersiz veya eşit olmaması da baskı yüzeyinde eşit olmayan bir mürekkep rengi oluşmasına neden olabilir. Bazı alanlar daha koyu, bazıları ise daha açık renklidir. Matbaa personeli bu durumu akılcı bir şekilde ele almalı ve mürekkep tedarik hacmini körü körüne artırmamalıdır. Sebebini doğru tespit edip, kaybı en aza indirgemeliler. Soluk renkli mürekkeplerin (genellikle açık kırmızı, açık mavi ve açık gri renklerde görülür) kullanımında, renk kalitesini iyileştirmek amacıyla rengin daha derine ayarlanması gerekir. Baskı operatörünün, numune renk gereksinimlerini karşılamak için mürekkep besleme hacmini yapay olarak artırmasının önlenmesi, bu durumun mürekkep katmanının çok kalın olmasına ve yapışmaya yol açmasına yol açması da önemlidir. Ek olarak, baskıdan önce belirlenen mürekkep yoğunluğuna (dansitometre ile ölçülen) bağlı olarak, aşırı mürekkep besleme hacmini ve yapışmaya neden olabilecek aşırı kalın katmanları önlemek için baskının katı yoğunluğunun kontrol edilmesi gerekir.
3. Su ve toprak arasındaki dengeyi doğru şekilde koruyun.
Yağ emülsifikasyonu, baskılı ürünlerde mürekkep lekelerine neden olan ana faktördür ve su ve mürekkep dengesizliği, yağ emülsifikasyonunun temel nedenidir. Normal baskı suyu kullanımının üst sınırı, üründe su izi veya leke olmadığında olmalıdır; alt sınır, üründe mürekkep akması veya mürekkep noktaları olmadığında olmalıdır. Ancak bu yalnızca su kullanım aralığıdır ve optimum su kullanımı, mürekkep noktalarının birleşmemesi koşuluyla kullanılan minimum su miktarı olmalıdır. Bunun nedeni, çok fazla suyun kağıdın çok fazla su emmesine neden olarak mürekkebin kurumasını zorlaştırmasıdır. Gerçek baskıda, klişe üzerindeki grafiğin alanı, mürekkep tabakasının kalınlığı, alt tabakanın doğası ve atölyenin sıcaklığı ve nemi gibi faktörlere dayalı olarak su kullanımının kontrolü kapsamlı bir şekilde ele alınmalıdır. Plakayı değiştirmeden kullanılan su miktarı mümkün olduğunca azaltılmalıdır.
4. Nemlendirme solüsyonunun pH değerini uygun şekilde kontrol edin
Baskı sırasında nemlendirme solüsyonunun pH değerinin, kalıp üzerindeki grafiklerin düzeni ve içeriğinin yanı sıra farklı renklere göre sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Baskıdaki özel renkli katı alanın mürekkep katmanı nispeten kalınsa ve ince çizgiler içeriyorsa veya basılan görüntü yardımcı tonlu bir katmansa lekelenmeye eğilimlidir. Bu gibi durumlarda pH değerinin daha düşük olması gerekir. Güçlü kırmızı renkle baskı yaparken pH değerinin de düşük olması gerekir. Diğer durumlarda pH değeri daha yüksek olabilir.
Sıcaklığı biraz daha yükseğe ayarlayın, genellikle 4,5 ile 6,0 arasında tutun.
5. Baskı renk sırasını doğru şekilde düzenleyin
Baskı işlemi sırasında koyu renkteki yağlı mürekkebin viskozitesi daha yüksek ve örtücülüğü daha güçlü olduğundan ilk önce onun basılması gerekir. Açık renkteki yağlı mürekkebin viskozitesi daha düşük ve örtme gücü daha zayıf olduğundan daha sonra basılması gerekir. Baskı sırası özel duruma göre makul bir şekilde düzenlenmelidir.
6. Atölyedeki sıcaklık ve nemi uygun şekilde kontrol edin
Atölyedeki ortam sıcaklığı ve nemi ürünlerin kalitesini doğrudan etkiler. Farklı mevsimlerde dış ortam değişecektir. Atölyede nispeten sabit bir sıcaklık ve nemin korunması önemlidir. Genel olarak bir atölyede sıcaklık ve nem için en uygun koşullar şunlardır: nem 23 ± 5 derece, bağıl nem %50 - 75%.
7. Üretim personelinin mesleki yeterliliğini geliştirmek
Günümüz toplumunda, yüksek-kaliteli yetenekler işletmelerin gelişimi için temel itici güçtür. Üretim personelinin sahip olduğu mesleki bilgi, beceri ve deneyim, üretimde çok önemli bir rol oynamaktadır. Baskı sürecinde kirlenmeye neden olan insan faktörleri büyük bir paya sahiptir. Tüm üretim sürecinin kalitesini doğrudan çalışanların ustalığı belirler. Bu nedenle kirlenmenin oluşmasını önlemek için çalışanların eğitimine büyük önem vermek, sorumluluk duygularını ve şevklerini arttırmak gerekir.
8. Denetimleri güçlendirin
Baskıdan önce, iyi baskı uyumluluğuna sahip olduklarından emin olmak için çeşitli hammaddelerin denetimini güçlendirin. Baskı işlemi sırasında üretim personelinin düzenli aralıklarla numune alarak baskı yapılmış ve halen kurumakta olan ürünlerde yapışma sorunu olup olmadığını kontrol etmesi gerekmektedir. Bu inceleme sayesinde sorunlar mümkün olduğu kadar erken tespit edilebilir ve kayıpları en aza indirecek şekilde derhal çözülebilir. Ayrıca baskı işlemi sırasında kağıtlar arasında aşırı yapışmayı önlemek için kağıdın statik elektrik etkisine dikkat edin.
9. Püskürtme cihazlarının doğru kullanımı
Yapışmayı önlemek için-pudrayı uygularken, pudranın ince ve kuru olması gerekir. Tozun ince ve eşit şekilde püskürtülmesini sağlamak için toz besleme nozülü düzgün şekilde ayarlanmalıdır. Ayrıca mürekkebe belirli miktarda yardımcı madde (-kurumayı önleyici madde gibi) eklenebilmektedir. Genel dozaj %2 civarındadır.
10. Kağıt toplama alanının verimliliğini artırın
Makine uygun boyuttaki sayfaları kağıt alma platformuna aktarırken, yaprakların düşme açısının veya yüksekliğinin doğru ayarlanması gerekir. Hava üfleyen kağıdın, bir sonraki sayfaya aşırı temas etmeden, sayfaların düzgün bir şekilde düşmesini sağlaması gerekir. Destek plakaları eklenerek tabaka birikim basıncı azaltılabilir. Ayrıca kağıt yığınının yüksekliğine de dikkat edilmelidir. Yapışmaya yatkın baskı ürünleri için kağıt yığınının yüksekliği mümkün olduğunca azaltılmalıdır.
3. Sonuç
Yukarıdaki analizden zımbaların basılı ürünlerin arkasına yapışmasının çok sayıda nedeni olduğu görülebilir. Sırt yapışması ürünlerin kalitesini ciddi anlamda etkiler ancak önüne geçilmesi imkansız değildir. Yeter ki bilimsel analizler yapalım, sorumluluk bilincimiz yüksek olsun. Yazdırmadan önce, çeşitli ham maddelerin denetimini güçlendirmeli, bunların baskıya uyarlanabilirliğini anlamalı, yapışmaya neden olabilecek faktörleri net bir şekilde anlamalı ve çeşitli yapışma önleyici önlemleri makul şekilde uygulamalıyız; Baskı işlemi sırasında, baskı makinesinin çeşitli bileşenlerini makul şekilde ayarlayın ve numune alma incelemelerini ve analizlerini zamanında yapın. Ortaya çıkan belirli sorunlar için, ilgili yanıtları zamanında verin ve deneyimleri özetleyin, kurallar ve düzenlemeler belirleyin,-derinlemesine araştırmalar yürütün ve geri adım atma olasılığını en aza indirmek için en iyi önleyici tedbirleri ve çözümleri edinin.
