Herhangi bir ihtiyacınız varsa lütfen benimle iletişime geçin-
Ivy'nin Whatsapp numarası: +86 18933516049 (Wechat'im +86 18933510459)
Bana e-posta gönder: 01@songhongpaper.com
Ofset baskı, görüntü ve görüntü olmayan alanların baskı kalıbının aynı düzleminde yer aldığı ve{0}görüntü olmayan alanların yalnızca karşıt yüzey enerjilerine, özellikle de oleofillik (mürekkep ilgisi) ve hidrofilikliğe (su ilgisi) göre farklılaştığı planografik bir işlemdir. Görüntü alanları yağ sevendir ve mürekkebi kabul eder, oysa-görüntü olmayan alanlar hidrofiliktir ve ince, tek biçimli bir su filmini korur. Yazdırma sırasında nemlendirme sistemi ilk önce görüntü olmayan alanlara sulu bir nemlendirme solüsyonu uygular; daha sonra mürekkep, yağ çeken görüntü alanlarına seçici olarak yapışır ve bir ara kauçuk örtü aracılığıyla alt tabakaya aktarılır. Kararlı bir çalışma için, görüntü alanlarındaki mürekkep filmi ile görüntü dışı alanlardaki su filmi arasında hassas dengenin sağlanması- önemlidir. Herhangi bir dengesizlik, baskı doğruluğunu tehlikeye atar: Yetersiz nemlendirme, mürekkebin görüntü olmayan alanlara yayılmasına ("plaka lekelenmesi") yol açarken aşırı nemlendirme, mürekkebin emülsifikasyonuna, rengin doygunluğunun bozulmasına, kayıt hatalarına ve mürekkep aktarım verimliliğinin azalmasına neden olur.
Aşağıda ofset baskıda sık karşılaşılan on iki operasyonel zorluğun yanı sıra kanıta-dayalı teşhis kriterleri ve teknik açıdan sağlam çözüm stratejileri özetlenmektedir:
1. Plaka Boyama (Kirli Plaka)
Plaka lekelenmesi, görüntü dışı alanlarda istenmeyen mürekkep birikmesi olarak kendini gösterir-; bu da kontrast kaybına, nokta kazanımına, kenarların bulanıklaşmasına ve yarı tonlu noktaların birleşmesine neden olur. "Yağ lekesi" (görüntü alanlarının düzensiz genişlemesi, hatları bozan) veya "su lekesi" (görüntü olmayan bölgelerde yaygın, düşük-kontrastlı mürekkep geçişi) olarak ortaya çıkabilir. Birincil katkıda bulunan faktörler şunları içerir:
– Yetersiz plaka işleme, görüntü dışı alanlarda kalıntı yağ çekilmesine neden olur;{0}}
– Kirli veya mürekkep-kirli nemlendirme silindirleri, mürekkebi nemlendirme çözeltisine aktarıyor;
– Yetersiz mürekkep suyu direnci veya aşırı nemlendirme solüsyonu hacmi, mürekkebin emülsifikasyonunu ve ardından hidrofilik bölgelere geçişini teşvik eder;
– Mürekkep formülasyonunda güçlü kurutucu maddelerin veya yüzey aktif maddelerin aşırı kullanımı;
– Aşırı düşük pH (<4.5) of the dampening solution, accelerating plate corrosion and creating micro-pits that trap ink;
– Mürekkep-su dengesini bozacak şekilde aşırı düşük viskoziteli veya aşırı-tedarikli mürekkep;
– Yüksek konsantrasyonlarda düşük-moleküler-ağırlıklı katkı maddeleri, mürekkebin yapışmasını azaltır. Azaltma, plaka işlemenin optimize edilmesini, nemlendirme sistemi bileşenlerinin temizlenmesini, nemlendirme çözeltisi pH'ının ayarlanmasını (önerilen aralık: 4,8–5,5), suya karşı dayanıklılığı artırmak için mürekkebin yeniden formüle edilmesini ve uygun olduğunda daha yüksek-viskoziteli ofset verniklerin veya toner yağlarının dahil edilmesini içerir.
2.-kapat (Lekelenme)
Çıkma, ıslak mürekkebin bir sayfanın basılı yüzeyinden dağıtım yığınındaki bitişik sayfanın arka tarafına aktarılmasıyla meydana gelir. Bu, özellikle yüksek baskı hızlarında yaygındır-örneğin, baskı silindirleri arasındaki tabaka geçiş süresinin 0,1 saniye kadar kısa olabileceği döner ofset baskı makinelerinde-ilk mürekkep ayarı için yeterli zaman kalmaz. Katkıda bulunan faktörler arasında aşırı hav basıncı, yüksek ortam nemi ve yetersiz mürekkep yapışkanlığı da yer alır. Çözümler arasında baskı basıncının azaltılması, mürekkep filmi kalınlığının hafifletilmesi, yüzey kaymasını ve erken sertleşmeyi geliştirmek için balmumu-bazlı katkı maddelerinin (örneğin, mikronize parafin) eklenmesi, hızlı{12}}kuruyan mürekkeplerin kullanılması, atölye bağıl neminin düşürülmesi (hedef: %50-55) ve yeterli hava sirkülasyonunun sağlanması yer alır.
3. Suyun- Kaynakladığı Renklendirme (Yüzen Köpük)
Yüzen köpük, mürekkep bileşenleri ile nemlendirme solüsyonu arasındaki kısmi karışabilirliğin neden olduğu, alt tabakanın veya plaka yüzeyinin-baskısız alanlarındaki tekdüze, hafif renk bozulmasını ifade eder. Bu, mürekkep-su karışımının zayıf olması nedeniyle yetersiz faz ayrımını yansıtır. Çözünürlük, mürekkebin su direncinin artırılmasını gerektirir-örneğin, daha fazla hidrofobik reçine seçimi, pigment yüzey işleminin optimizasyonu veya araçtaki hidrofilik solventlerin azaltılması yoluyla.
4. Gecikmeli Mürekkep Kuruması
Delayed drying arises from insufficient catalytic activity of driers (e.g., cobalt or manganese salts), high ambient humidity (>%60 RH) veya düşük ortam sıcaklığı, bunların tümü bağlayıcının oksidatif polimerizasyonunu engeller. Düzeltici eylemler şunları içerir: uygun kurutucu konsantrasyonlarla takviye etmek (aşırı-katalizden kaçınırken), nemlendirme solüsyonu hacmini azaltmak, geleneksel mürekkepleri mümkün olduğunda UV- veya ısıyla- ayarlanan alternatiflerle değiştirmek, baskı odasının nemini almak ve havalandırmayı arttırmak.
5. Mürekkep Reddi (Yıkama)
Mürekkep reddi, mürekkep silindiri veya plaka yüzeyinde lokalize mürekkep yapışması başarısızlığını belirtir; tipik olarak katı mürekkep kaplamasında çizgiler veya boşluklar olarak görünür. Nemlendirme solüsyonunun aşırı alkalinitesinden (pH > 6,0) kaynaklanır, bu da metal silindirler üzerinde çözünmeyen metal fosfatların oluşmasına neden olur ve böylece mürekkep alımını bozar. Karşı önlemler arasında nemlendirme çözeltisi konsantrasyonunun azaltılması, pH'ının optimum aralığa (4,8–5,5) düşürülmesi ve reolojik uyumluluğun yeniden sağlanması için mürekkep-uyumlu seyrelticilerin eklenmesi yer alır.
6. Plaka Duyarsızlaştırma (Görüntü Solma)
Plaka duyarsızlaştırma, oleofilik görüntü katmanının kimyasal bozunması nedeniyle görüntü yoğunluğunun giderek zayıflaması veya kaybı anlamına gelir-genellikle yüksek asidik sönümleme çözeltilerine (pH < 4,5) uzun süre maruz kalmayla tetiklenir. Asit- kaynaklı korozyon, ışığa duyarlı veya polimerize kaplamayı aşındırarak alttaki hidrofilik alt tabakayı açığa çıkarır. Restorasyon, nemlendirme solüsyonunun pH'ının derhal ayarlanmasını ve gerekirse plakanın yenilenmesini veya değiştirilmesini gerektirir.
7. Kağıdın Tozlanması ve Boncuklanma
Kağıt tozu alma, baskı sırasında yüzey elyaflarının veya dolgu parçacıklarının ayrılmasını içerir; bunlar battaniye veya plaka üzerinde birikerek beneklenmeye, köpüklenmeye veya aralıklı ayrıntı kaybına neden olur. Temel nedenler arasında düşük kağıt yüzeyi kuvveti, aşırı baskı basıncı, yetersiz nemlendirme, yüksek baskı hızı, aşırı sert örtü yapısı veya kağıt-battaniye arayüzünde aşırı sürtünme yer alır. Çözümler, daha-yüzey-kuvvetli kağıda yükseltmeyi, baskı basıncını optimize etmeyi, nemlendirme hacminde ince-ayar yapmayı, daha düşük-viskoziteli mürekkepleri seçmeyi, daha yumuşak ve pürüzsüz battaniyeler yerleştirmeyi, baskı hızını azaltmayı ve sıkı battaniye ve kalıp temizleme protokollerini uygulamayı kapsar.
8. Mürekkep Birikimi (Rulo/Battaniye Paketleme)
Mürekkep birikmesi, silindirler, plaka veya örtü yüzeyleri üzerinde viskoz, kötü aktarılabilen mürekkebin aşamalı olarak birikmesini tanımlar; bu, kalınlaşmış, donuk ve düzgün olmayan mürekkep filmleriyle kanıtlanır. Bu öncelikle, bağlayıcı bütünlüğünü bozan ve mürekkebi, pigment süspansiyon kapasitesi azalmış macun benzeri bir kütleye dönüştüren emülsifikasyondan kaynaklanır. Çok renkli baskıda bu durum aynı zamanda istasyonlar arası viskozite uyumsuzluğundan (örneğin, aşağı yöndeki mürekkebin çok viskoz olması), zayıf pigment dispersiyonundan, düşük pigment yağı emiliminden, yüksek pigment yoğunluğundan veya aşırı mürekkep hacminden de kaynaklanabilir. İyileştirme, geliştirilmiş su direnci ve reolojik stabilite için mürekkebin yeniden formüle edilmesini, mürekkep ve nemlendirme solüsyonu hacimlerinin azaltılmasını, nemlendirme solüsyonu asitliğinin düşürülmesini, kağıt kalitesinin yükseltilmesini, dengeli hidrofobikliğe ve dağılabilirliğe sahip pigmentlerin seçilmesini ve daha yüksek moleküler ağırlığa ve yapışma mukavemetine sahip bağlayıcıların kullanılmasını içerir.
9. Nokta Kazanımı ve Çizgi Yayılımı
Aşırı nokta kazanımı ve çizgi yayılması, genişlemiş yarı tonlu noktalara ve bulanık kenarlara sahip aşırı yoğun, "yağlı" baskılar üretir. Katkıda bulunan faktörler şunları içerir: mürekkep viskozitesinin çok düşük olması; aşırı mürekkep yağlılığı; yüksek asit değerine sahip birleştirme maddesi; nemlendirme çözeltisinin asitliği çok zayıf; zayıf pigment dağılımı; mürekkep suyuna dayanıklılık aşırı yüksek; veya uygunsuz katkı maddesi seçimi. Düzeltme, bağlama maddesi viskozitesinin arttırılmasını, nemlendirme çözeltisi hacminin orta derecede arttırılmasını ve nemlendirme çözeltisi asitliğinin güvenli çalışma aralığı (pH 4,8–5,3) dahilinde güçlendirilmesini içerir.
10. Azaltılmış Katı Yoğunluğu ("Aşırı-bileme")
Azalan katı mürekkep yoğunluğu-halk dilinde "aşırı-keskinleştirme" olarak adlandırılır-, giderek daha açık ton üretimi ve azalan kontrast ile karakterize edilir. Aşırı viskoz mürekkebin transfer verimliliğini sınırlandırmasından veya aşırı asidik nemlendirme solüsyonunun (pH < 4,5) görüntü alanını aşındırarak hidrofilikliğini arttırmasından ve mürekkebi itmesinden kaynaklanır. Çözünürlük, uygun seyrelticiler yoluyla mürekkep viskozitesinin azaltılmasını ve optimum yağofilik karakteri yeniden sağlamak için nemlendirme çözeltisinin pH'ının yukarıya doğru ayarlanmasını gerektirir.
11. Benekler ve Noktalar
Beneklenme, düzensiz veya periyodik açık/koyu lekeler şeklinde ortaya çıkan-tek biçimli olmayan mürekkep dağılımını ifade eder. Bunun nedenleri arasında kağıt yüzeyinin tek biçimli olmaması (ör. kalınlık değişimi, gözeneklilik gradyanları), alt tabakanın görünmesine izin veren mürekkep şeffaflığı, aşırı baskı basıncının mürekkebi kağıt vadilerine zorlaması veya kirlenme (ör. katı plaka alanlarına yapışan mürekkep damlacıkları, kar tanesi-gibi kusurlar oluşturması) yer alır. Etkili karşı önlemler arasında yüksek pigment yüklü, opak, suya dayanıklı mürekkeplerin kullanılması, baskı basıncının azaltılması, pürüzsüz, boyutsal olarak stabil alt tabakaların belirlenmesi ve kalıp temizliğinin sıkı bir şekilde sürdürülmesi yer alır.
12. Mürekkep Açlığı (Çizgilenme)
Mürekkep azlığı paralel çizgiler veya tutarsız katı yoğunluk olarak görünür ve buna genellikle genel soluk ton eşlik eder. Bu durum, tipik olarak aşırı yüksek verim değerine sahip mürekkep veya tiksotropi, yeni başlayan jelleşme veya pigment topaklaşmasına neden olan su kirliliği nedeniyle kaynaktan plakaya-yetersiz mürekkep akışını gösterir. Dolma mürekkebinin sürekli mekanik çalkalanması esastır. Uzun-vadeli çözüm, daha iyi akışkanlık ve suya dayanıklılık için mürekkebin yeniden formüle edilmesini veya transferden ödün vermeden reolojiyi stabilize etmek için orta-ila-yüksek{-viskoziteli bağlayıcılarla ayarlama yapılmasını içerir.