Herhangi bir ihtiyacınız varsa lütfen benimle iletişime geçin-
Ivy'nin Whatsapp numarası: +86 18933516049 (Wechat'im +86 18933510459)
Bana e-posta gönder: 01@songhongpaper.com
Ofset litografi, mürekkepli görüntü alanlarının plakadan battaniyeye ve alt tabakaya hassas elastomerik aktarımına dayanır. Baskı basıncı-silindirler arasındaki birim temas alanı başına sıkıştırma kuvveti-, mürekkep aktarım verimliliğini mekanik ve alt tabaka bütünlüğüne göre dengelemek için büyüklüğünün titizlikle kalibre edilmesi gereken çok önemli bir operasyonel değişken oluşturur.
Ampirik kanıtlar, baskı hızı ile gerekli kıstırma basıncı arasında doğrudan bir korelasyon olduğunu doğrulamaktadır: dönme hızı arttıkça, temas eden yüzeyler (plaka-battaniye-alt tabaka) arasındaki bekleme süresi azalır, bu da eksik mürekkep aktarımı, nokta kaybı ve baskı zayıflığı riskini artırır. Bunu telafi etmek için, modern yüksek-hızlı ofset baskı makineleri (12.000–15.000 sayfa/saat kapasiteye sahip) orantılı olarak daha yüksek basınçlar gerektirir. Bu gerekliliğin altında iki temel mekanik etken yatmaktadır: (i) azaltılmış temas süresi, yeterli mürekkep filmi kopması ve transferini sağlamak için daha fazla deformasyon gerektirir; ve (ii) hızda dinamik stabiliteyi artırmak için benimsenen daha küçük silindir çapları-daha dar sıkıştırma bölgeleri sağlar, böylece basınç artırılmadığı sürece etkin transfer alanı azalır.
Ancak, optimum pencerenin ötesindeki basınç sapması önemli ödünleşimlere yol açar. Aşırı basınç şunlara neden olur:
(1) Nokta kazanımı distorsiyonu ve kenar yayılması, ton doğruluğunun ve yarı ton üretiminin bozulması;
(2) Tekdüze olmayan-mürekkep düzeni ve renk tutarsızlığı;
(3) Yüzey elyafının dışarı çekilmesi ve tozlanması (toplanması), alt tabaka bütünlüğünün tehlikeye atılması;
(4) Pres bileşenlerinin (örn. rulmanlar, dişliler, silindirler) hızlandırılmış aşınması ve elastik yorulması;
(5) Artan aşındırıcı kesme nedeniyle erken plaka aşınması;
(6) Lastik örtünün şişmesi, mürekkep direncinin azalması ve esnekliğin bozulması;
(7) Yüksek enerji tüketimi ve termal yük.
Tersine, yetersiz basınç şu sonuçlara yol açar:
(1) Eksik görüntü aktarımı ve eksik noktalar;
(2) Düşük-yoğunluklu baskılar, zayıf kontrast ve hatalı renk sunumu;
(3) Plakalarda, örtülerde, alt tabakalarda veya makine hizalamasında-önceden var olan kusurların güçlendirilmesi.
İdeal basınç rejimi bu nedenle mutlak büyüklükle değil, işlevsel sonuçla tanımlanır: Sürdürülebilir en düşük basınç düzeyinde maksimum mürekkep aktarımı doğruluğunu sağlayacak şekilde, minimum mekanik stresle-muntazam, tam tonlu baskılar-vermelidir. Operasyonel doğrulama, nesnel baskı kalitesi metriklerine dayanır: katı nokta oluşumu, keskin kenar tanımı, renk canlılığı ve dengeli ton geçişi-her biri standart aydınlatma ve görüntüleme koşulları altında değerlendirilir.
